电泳漆涂装工序

电泳工序是整个工艺的中心环节，工艺设计至为关键，为此，在工艺设计上采用了如下措施：

1. 工件在进入涂装线前进行预清理，除去严重油泥、污物以及必要时对工件进行修整；

2. 设置前处理除油浸喷和喷浸喷清洗，彻底清除工件上的油污；

3. 电泳前用去离子水喷浸喷清洗一次工件，防止其污染电泳槽液；

4. 合理的确定电泳漆相关的工艺参数（槽液固体份含量、槽液温度、PH值、颜基比、循环倍率、搅拌强度、比电阻及极间距、极比、极液浓度、极液PH值和电泳电压、电泳电流、库仑效率、表面流速、传送速度等工艺参数及之间的协同）；

5. 设置超滤装置：用以去除槽液中的杂质离子，保证槽液的比电阻和PH值，延长槽液的更新期；

6. 设置热交换器和过滤器：分别用以保证槽液温度和去除固体杂质。本涂装线采用板式换热器，通过制冷机组的冷却水进行热交换，控制槽液温度；

7. 设置搅拌强度可调的循环喷射搅拌装置：保证槽液各工序参数的均匀性，防止漆料沉淀。本涂装线的前处理槽、脱脂、磷化、表调均用泵进行循环搅拌，以保证槽液的均匀性。电泳主循环系统采用不锈钢卧式泵进行循环搅拌；

8. 设置极液循环装置：增加安装流量计，观察并保证各极罩工件条件的一致性，以延长极罩使用寿命；

9. 合理配置溢流槽（辅槽）：用以集中清除液面上的泡沫；

10. 工件自电泳槽出来后，漆膜表面沾带了一层浮漆和少量泡沫。如不清除将影响漆膜外观，出现二次流痕，因而设置槽上冲洗，可使漆膜平整更亮泽。为了提高漆料的利用率，设置槽上冲洗。它不仅可以回收带出的漆液，而且实现了UF水冲洗水的循环使用，既节水又保护了环境卫生和槽液的稳定性；

11. 烘干固化由车架专用烘漆炉、燃烧机等组成。车架专用烘漆炉的一个功能是烘干车架漆膜中残留的水分，另一个功能是使漆膜固化，采用燃烧机直接加热，换热系数高，更节省能源，大大降低成本；

12. 泳漆过程会有机溶剂挥发和氢气产生，需要装有带室体的排风换气系统排放空中；

13. 整流装置（电泳电源）：

电泳用直流电源是由具有电压可调和控制变压器的整流装置提供的，它以两段升压后的恒压方式进行泳漆涂装，电泳用直流电源电压为0V-400V连续可调，满载时电压脉冲不大于7.5%。本涂装线正负直流电源设置为0-400V可调，电流为1100A，软起动电流密度为25A/m2，采用微电脑双控制系统十二相整流，并设远距离操作台，设备具有直流过压、直流过流、快熔断和声光报警，交流输入电压31N.380V.50HZ，直流输出能力，额定负载，连续运行。电源设备采用微电脑双控制系统，十二相整流，有远控操作台等保护措施，电泳时间3min50s。

14. 纯水装置：

电泳用水、电泳前纯水洗均应采用去离子水，本线选用配置SRS 82-5反渗透装置，电导率≤10µS/cm , 每小时产水6吨。保证了用水要求，纯水由高位纯水槽通过管道输送到各用水点。